Служба дезинфекции, дезинсекции и дератизации
+7 (495) 185-14-83
Работаем по договору в Москве и области
ХАССП — это не отдельная бумага и не папка, которую можно один раз купить и убрать в шкаф. Это система управления безопасностью пищевой продукции: набор процедур, по которым предприятие само находит опасные факторы в своих процессах, определяет места, где эти факторы можно взять под контроль, и следит за ними каждую рабочую смену. Требование разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП, закреплено техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».
Для собственника кафе, пекарни, магазина с кулинарией или небольшого пищевого производства вопрос обычно звучит проще: что именно придётся сделать, кто будет вести записи и как это уживётся с уже существующими договорами, журналами и обработками. Разбор ниже отвечает именно на это — без пересказа регламента и без попыток превратить тему в набор непонятных терминов.
Отдельно разберём два практических вопроса, из-за которых чаще всего возникает путаница: чем ХАССП отличается от программы производственного контроля и как система связана с санитарным обслуживанием объекта — дезинсекцией, дератизацией, дезинфекцией, уборкой, обработкой вентиляции и вывозом отходов.
Аббревиатура ХАССП расшифровывается как «анализ опасностей и критические контрольные точки» (в английском варианте HACCP). Логика системы предельно практичная: вместо того чтобы проверять качество уже готового блюда или партии продукции на выходе, предприятие разбирает весь путь продукта — от приёмки сырья до выдачи гостю или отгрузки — и находит те этапы, где может возникнуть реальная опасность для здоровья потребителя.
Дальше на этих этапах устанавливается контроль: что именно измеряем, какое значение считается допустимым, кто и как часто проверяет, что делает сотрудник, если значение вышло за границу. Всё это фиксируется в записях. Получается система, которая работает на предупреждение, а не на разбор последствий: проблему видно в момент её появления, а не после жалобы гостя или отбраковки партии.
Важное следствие: ХАССП нельзя «купить готовым» под чужой объект. Опасные факторы у ресторана с полным циклом, у пекарни, у дарксторa и у цеха полуфабрикатов разные, потому что разные сырьё, оборудование, планировка и процессы. Комплект документов, скачанный из интернета или взятый у знакомых, обычно описывает несуществующие процессы — и разваливается при первой же попытке им пользоваться.
Требование распространяется на тех, кто производит и изготавливает пищевую продукцию. На практике под это попадает не только завод: предприятия общественного питания тоже изготавливают продукцию, поэтому кухня ресторана, столовая, пекарня, кондитерский цех, кейтеринг и служба доставки готовой еды работают по тем же принципам. Объём системы при этом разный: у небольшой кофейни с ограниченным меню он заметно скромнее, чем у производства с несколькими линиями.
Чаще всего система нужна объектам такого профиля:
Если объект не производит и не изготавливает пищевую продукцию — например, это офис, склад непродовольственных товаров или салон — полноценная система ХАССП обычно не требуется. Но санитарный блок у такого объекта всё равно есть: договоры на обработки, журналы, производственный контроль. В этом случае логичнее заниматься именно ими, а не строить систему под задачу, которой у бизнеса нет.
Семь принципов — это каркас, на котором держится любая система, независимо от размера предприятия. Они идут строго по порядку: каждый следующий шаг опирается на результат предыдущего. Ниже — что означает каждый принцип в переводе на язык обычной кухни или цеха.
Первым делом процессы раскладываются на этапы, и на каждом ищут, что может пойти не так. Опасные факторы делят на три группы: биологические (микроорганизмы, порча продукта), химические (остатки моющих и дезинфицирующих средств, ошибки с аллергенами) и физические (посторонние включения — осколки, металл, элементы упаковки). По каждому фактору оценивают, насколько он вероятен и насколько серьёзны последствия.
Не каждый этап требует жёсткого контроля. Критическая контрольная точка — это место в процессе, где контроль действительно можно применить и где он необходим, чтобы не допустить опасность или снизить её до приемлемого уровня. Типичные примеры в общепите: приёмка сырья, температурный режим хранения, тепловая обработка, охлаждение и хранение готовых блюд и заготовок. Точек не должно быть много — иначе система превращается в бумажную нагрузку, которую никто не соблюдает.
Для каждой контрольной точки задаётся граница, отделяющая допустимое от недопустимого: температура, время, срок годности, результат визуального контроля при приёмке. Пределы берут не из головы, а из технологической документации, требований действующих СанПиН и документов поставщика на сырьё. Главное свойство критического предела — он измерим: сотрудник должен видеть по прибору или по маркировке, соблюдён он или нет.
Мониторинг отвечает на четыре вопроса: что измеряем, чем, как часто и кто это делает. Например, температуру в холодильном оборудовании снимает конкретный сотрудник в начале и в конце смены и записывает в журнал. Здесь система чаще всего и ломается: если мониторинг назначен «всем сразу», записи заполняются задним числом раз в неделю и перестают отражать реальность. Ответственный должен быть поимённо, а процедура — выполнимой в рабочем ритме.
Заранее прописывается, что делать, если предел нарушен: как поступить с продуктом, кто принимает решение, кого уведомляют, что делают с оборудованием и как устраняют причину. Это ключевой принцип для персонала: сотрудник не должен импровизировать, увидев отклонение температуры в камере. Каждое такое событие и принятые меры фиксируются — это часть записей системы.
Отдельно проверяется, работает ли сама система, а не только отдельные точки. Сюда входят внутренние проверки по графику, просмотр заполненных журналов, поверка термометров и других средств измерений, а также лабораторные исследования — смывы с поверхностей и инвентаря, исследования готовых блюд, воды, при необходимости воздуха. Исследования выполняет аккредитованная лаборатория, а их результаты становятся подтверждением того, что меры действительно эффективны.
Последний принцип связывает всё воедино. Документы описывают систему: состав рабочей группы, описание продукции, схемы процессов, анализ опасностей, план контрольных точек. Записи фиксируют её ежедневную работу: журналы приёмки, температурные листы, отметки об отклонениях и корректирующих действиях. Разница принципиальная — документы пишут один раз и пересматривают при изменениях, записи рождаются каждую смену.
Порядок работ примерно одинаков для объектов любого размера, меняется только глубина проработки. Смысл в том, чтобы сначала разобраться с реальными процессами объекта и только потом оформлять документы, а не наоборот.
Комплект документов различается по объёму, но набор смысловых блоков устойчив. Ниже — что обычно входит в систему, кто это ведёт на объекте и с какой периодичностью документ живёт. Ответственные указаны условно: в небольшом заведении несколько ролей закрывает один человек.
| Элемент системы | Кто обычно ведёт | Периодичность |
|---|---|---|
| Приказ о группе ХАССП, политика в области безопасности продукции | Руководитель организации | При внедрении, обновляется при кадровых и структурных изменениях |
| Описание продукции и блок-схемы процессов | Технолог или рабочая группа | Пересматриваются при смене меню, сырья или технологии |
| Анализ опасных факторов и план контрольных точек | Рабочая группа ХАССП | Пересматривается при изменениях процессов и по графику проверки системы |
| Журналы мониторинга: приёмка сырья, температура, сроки годности | Ответственный сотрудник смены | Как правило, каждую смену |
| Записи об отклонениях и корректирующих действиях | Ответственный, с уведомлением руководителя | По факту каждого отклонения |
| Материалы внутренних проверок и результаты исследований | Рабочая группа ХАССП | По утверждённому графику |
Отдельно стоит держать в порядке подтверждающие документы, которые приходят извне: сопроводительные документы на сырьё, протоколы лабораторных исследований, акты подрядчиков по санитарным обработкам. Они не относятся к системе напрямую, но именно на них опирается доказательная часть — без них записи выглядят как утверждения без подтверждения.
На бумаге система выглядит сложнее, чем в работе. Если внедрение сделано аккуратно, для линейного персонала всё сводится к нескольким понятным действиям в смену и к паре журналов, которые заполняются на месте, а не восстанавливаются перед проверкой. Разберём типичные участки.
На приёмке проверяют сопроводительные документы, маркировку, сроки, состояние упаковки и температуру поставки. Дальше сырьё расходится по зонам хранения с соблюдением товарного соседства и температурных режимов, а заготовки маркируются датой и временем изготовления. Здесь же обычно возникает первая контрольная точка: если сырьё принято с нарушением режима, дальше по цепочке это уже не исправить.
Второй участок — этапы, на которых температура работает либо на безопасность, либо против неё. Контролируют доведение блюда до нужного режима при готовке, скорость и условия охлаждения заготовок, температуру хранения готовой продукции и её сроки. Для доставки и кейтеринга к этому добавляется температура при транспортировке и упаковка. Значения берут из технологических карт и требований действующих СанПиН, а не назначают произвольно.
Чем дальше от классической кухни, тем сильнее смещается акцент системы. У магазина с кулинарией критичны витрины и фасовка, у склада — температурные зоны и защита от вредителей, у производства — входной контроль сырья и прослеживаемость партий. Ниже — на чём обычно держится система у разных типов объектов.
| Тип объекта | На чём обычно держится система |
|---|---|
| Кафе, ресторан, столовая | Приёмка сырья, температура хранения, тепловая обработка, охлаждение заготовок, сроки годности, гигиена персонала |
| Пекарня, кондитерский цех | Контроль сырья и аллергенов, режимы выпечки, охлаждение и хранение изделий, маркировка продукции |
| Пищевое производство, цех фасовки | Входной контроль сырья, соблюдение технологических режимов, санитарная обработка оборудования, прослеживаемость партий |
| Магазин с кулинарией и фасовкой | Приёмка и товарное соседство, температура витрин и камер, фасовка, маркировка, работа с истекающими сроками |
| Склад пищевой продукции, даркстор | Температурные зоны, приёмка и отгрузка, ротация остатков, защита от насекомых и грызунов |
| Кейтеринг, доставка готовой еды | Охлаждение и повторный разогрев, упаковка, температура при транспортировке, время от изготовления до выдачи |
Практический вывод простой: чем точнее система описывает именно ваши процессы, тем меньше в ней лишних процедур. Раздутый комплект с контрольными точками на каждом шаге не делает объект безопаснее — он просто не выполняется, и записи начинают расходиться с тем, что происходит на самом деле.
Эти два блока часто путают или считают одним и тем же, хотя задачи у них разные. Программа производственного контроля — это план внутреннего контроля за соблюдением санитарных требований на объекте: перечень контролируемых показателей, точки и периодичность отбора проб, лабораторные исследования, ответственные лица, перечень мероприятий. Обязанность осуществлять производственный контроль установлена законодательством в области санитарно-эпидемиологического благополучия населения.
ХАССП решает более узкую и более глубокую задачу: безопасность конкретной пищевой продукции, которую вы изготавливаете, на каждом технологическом этапе. Производственный контроль отвечает на вопрос «соблюдаются ли санитарные требования на объекте в целом», ХАССП — на вопрос «может ли продукт, который мы сегодня отдали гостю, навредить здоровью и где мы это перехватываем».
На практике два блока удобно строить в связке. Лабораторные исследования, заложенные в программу производственного контроля, работают одновременно как подтверждение эффективности системы ХАССП. Ответственные лица частично совпадают, часть журналов используется в обоих контурах, а график обработок и уборки становится общим основанием и там, и там. Разводить их по разным подрядчикам и разным логикам — верный способ получить два комплекта, которые противоречат друг другу.
Система ХАССП стоит не на пустом месте. Под ней лежит базовый санитарный слой — то, что в стандартах называют программами предварительных условий. Если этот слой не работает, контрольные точки не спасают: невозможно всерьёз контролировать температуру заготовок в цехе, где есть проблема с грызунами или где вентиляция не обслуживалась.
К этому слою обычно относят:
Для системы это не «сопутствующие услуги», а источник записей: акты выполненных работ подрядчика, журнал учёта дезинфицирующих средств, отметки об уборке и обработках становятся частью доказательной базы. Поэтому график санитарных обработок логично согласовывать с планом ХАССП — чтобы обработки попадали в нерабочее время, не пересекались с производством и закрывали именно те зоны, которые вы сами определили как рискованные.
Большинство проблем возникает не из-за сложности регламента, а из-за подхода к внедрению. Наиболее типичные ситуации выглядят так:
Работа начинается с выезда на объект и разбора процессов: планировка, зонирование, потоки сырья и персонала, оборудование, ассортимент. На этой основе описываются процессы, проводится анализ опасных факторов, определяются контрольные точки и пределы, а затем формируется комплект документов и рабочих журналов под конкретное предприятие — с ответственными, которые действительно работают на объекте.
Дальше систему нужно запустить: разобрать с персоналом порядок мониторинга и действия при отклонениях, увязать план с программой производственного контроля и графиком санитарных обработок, при необходимости организовать лабораторные исследования — их выполняет аккредитованная лаборатория. Мы работаем как подрядчик: разрабатываем и внедряем систему, поддерживаем документацию при изменениях на объекте. Состав и сроки работ фиксируются договором, и обязательства мы несём в объёме, закреплённом договором.
Оставьте телефон — перезвоним, уточним задачу и сориентируем по стоимости и срокам выезда.